Af Ingrid Pedersen
Foto: Palle Peter Skov
Rockwool har altid betragtet sig som en grøn virksomhed, for hele grundlaget for den var at producere isoleringsmateriale til boliger. I begyndelsen var det først og fremmest for at gøre boligerne brandsikre og mere bekvemme, men efter oliekrisen i 70’erne og det stigende fokus på klima og miljøspørgsmål, handlede det også om at isolere for at spare energi og begrænse CO2-udslippet.
Men for nogle år siden blev de klar over, at de også skal være opmærksomme på CO2-udslippet i produktionen.
- Vi havde nok altid følt os lidt hellige, fordi vores produkt var med til at begrænse energiforbruget, siger projektdirektør Anker Blom Nielsen. Men der skulle mere til.
Rockwool havde altid brugt koks til opvarmning af ovnene, der omdanner sten til stenuld, men koks blev en mangelvare. Derfor brugte de i begyndelsen af nullerne kulstøv, som blev importeret fra Kina og Spanien, men det var ikke en holdbar løsning – blandt andet på grund af stigende priser fra Kina.
- I dag synes vi jo, at det var et stort held, at vi blev tvunget til at tænke i alternative energikilder, siger fabrikschef, Mogens Holmbjerg Jensen.
Lasse Andersen, fællestillidsrepræsentant, 3F: - Det er spændende, når vi er med i udviklingsprojekter.
Gylle og slagteriaffald
Alternativet var biogas leveret af Bigadans anlæg i Horsens, der fremstiller gassen af husdyrgødning og slagteriaffald.
- Det er afgørende for os, at de udelukkende bruger affald til fremstillingen, for vi synes, det er forkert at fremstille energi af majs eller andre fødevarer, understreger Anker Blom Nielsen.
Udviklingen og ombygningen kostede 500 millioner kroner og reducerede CO2-udslippet med 70 procent på de danske fabrikker, og det er virksomhedens største enkeltindsats for en grøn omstilling i Danmark.
- Og det er klart, at en investering i den størrelsesorden ikke bliver afgjort i SU, siger Anker Blom Nielsen. Men mange andre små og store forbedringer af miljøindsatsen stammer fra medarbejderne.
- Det er jo klart, at dem, der går og bøvler med tingene i hverdagen, kan se, hvor der er forandringspotentialer, tilføjer han. Og i dag kommer forslagene fra medarbejderne ikke i form af små sedler i en forslagskasse. Den slags er blevet systematiseret og digitaliseret, for tavlerne, som er kendt fra lean, er blevet erstattet af store elektroniske Ropex-tavler, der er centralt placeret rundt om i fabrikken. Her kan alle medarbejdere skrive forslag til forandringer og forbedringer. Det er også her kommunikation om fejl, defekte maskiner og andet findes. Her kan alle følge med i forløbet, og hvordan forslag håndteres. Alle kan skrive direkte på tavlen – eller få hjælp til at gøre det.
Fællestillidsrepræsentant, Lasse Andersen, 3F, er begejstret for tavlen.
- Det er vi alle, siger han, og medarbejderne i Vamdrup har selv været med til at udvikle den.
- Og kollegerne føler sig trygge ved, at når deres gode forslag er skrevet på tavlen, bliver det ikke væk eller tabt på gulvet, som gule sedler kunne blive, siger han.
Systemet er indrettet sådan, at kun den, der har oprettet et forslag, kan slette det igen, så man kan selv følge med i, hvad der sker med forslaget, og Lasse Andersen siger, at det selvfølgelig er tilfredsstillende, når man ser, at ens egen ide bliver udmøntet.
En af de ideer, der stammer fra medarbejderne, er ideen om et vacuumsug til at erstatte tunge løft og en idé om at pakke tagkiler på en anden måde, der sparer en masse plastemballage og gør arbejdsgangen nemmere på byggepladserne.
Anker Blom Nielsen, projektchef: - Det er afgørende, at biogassen fremstilles af affald.
Frygter ikke forandringer
Lasse Andersen siger også, at medarbejderinddragelsen betyder, at kollegerne ikke frygter robotteknologi eller andre radikale forandringer.
-Vi ved godt, at teknologien erstatter medarbejdere, men vi oplever ikke fyringer af den grund, for der er altid arbejde et andet sted, siger han.
-Ropex-tavlen medvirkede også til, at produktionen kunne fortsætte i coronatiden, for alle medarbejderes computere har forbindelse til den, og dem, der arbejdede hjemmefra kunne følge med i produktionen, fortæller Mogens Holmbjerg Jensen.
Mogens Holmbjerg Jensen, fabrikschef: - Heldigt at vi for nogle år siden blev tvunget til at tænke i alternative energikilder.
Selvkørende gaffeltruck
Medarbejdere var også med, da Herbie var under udvikling til fabrikken. Der er tale om en selvkørende, elektrisk gaffeltruck, der selv kan hente fyldte paller på lageret og aflevere dem andre steder i fabrikken, som den bliver kodet til.
- Der var en smule skepsis, da Herbie var under udvikling, for vi vidste jo, at den kunne erstatte en lagermand, indrømmer Lasse Andersen. Men den lille langsomtkørende gaffeltruck er blevet populær, for den betyder, at der altid er plads på lageret, og det gør arbejdet nemmere, at de ikke skal ringe til lageret for at få fjernet de færdige varer.
- Nu er vi faktisk trætte af, hvis den ikke virker, for den har været med til at skabe en bedre arbejdsgang, siger han. Trucken er udviklet i samarbejde mellem udviklingsafdelingen, ledelsen, sikkerhedsorganisationen, tillidsrepræsentanterne og truckleverandøren.
- Og det betyder, at alle tager ejerskab af den, så vi ikke oplever, at den bliver obstrueret, siger Mogens Holmbjerg Jensen.
- Når vi er med i den slags udviklingsprojekter og oplever, at det ikke koster kolleger deres arbejde, er det jo spændende, og vi synes, der sker noget hele tiden, siger Lasse Andersen.
Medarbejderne har været med til at udvikle Herbie. Den er populær.
Slagger og gammel Rockwool
En anden stor ressourcebesparelse stammer fra, at både gammel Rockwool og slagger fra stålindustrien siden 2000 er blevet genbrugt. Slaggerne skulle ellers have været deponeret, men i dag erstatter disse slagger årligt nye sten i produktionen, og 12.000 tons stenuld bliver samlet ind fra genbrugspladserne og lavet til nye Rockwoolprodukter.
- Og så sørger vi for, at vores overskudsvarme bliver brugt til opvarmning af boliger her i Vamdrup, Det betyder, at 1500 husstande får varme herfra, siger Mogens Holmbjerg Jensen.
Når medarbejderne skriver forslag og gode råd på Ropex-tavlen bliver ideerne ikke glemt eller overset.
|
Rockwools første fabrik blev bygget i Hedehusene i 1937, efter en af ejerne i 1935 havde købt et amerikansk patent på at lave stenuld. Virksomheden har i dag 11.500 medarbejdere, heraf 800 i Danmark, og har fabrikker i 39 lande. To af fabrikkerne er i Danmark, nemlig i Vamdrup og Øster Doense. I dag producerer de ikke kun isolering til huse, men også rørskåle, støj- og vibrationsdæmpning, brandsikring, underlag til kunstgræs og vækstmedier til gartnerier. Rockwool fremstilles ved, at sten opvarmes til 1500 grader. Derfor er produktionen meget energikrævende. Rockwool er i dag et familieejet aktieselskab, har fortsat en fra stifterfamilien, Thomas Kähler, som bestyrelsesformand og har en omsætning på 20 milliarder kroner. Virksomheden fik i 2020 EU's miljøpris og arbejder ud fra 10 af de 17 verdensmål. |